KAINAR-АКБ

ООО РИМБАТ является партнером предприятия ТОО Кайнар-АКБ уже более 7 лет. Мы эксклюзивно представляем заводские бренды предприятия на территории РБ. Это бренд KAINAR и BARS. В конце 2025 года представители нашей компании посетили завод с целью укрепления партнерских отношений, своими глазами увидеть, какие инновации внедрены на заводе в последнее время.

Завод начинает свою историю в далеком советском прошлом. В 1970 году принято решение о строительство аккумуляторного завода и в 1975 году выпускается первая аккумуляторная батарея 6СТ-75ЭМ. Завод стал одним из восьми ключевых предприятий СССР в своей отрасли.

После развала Советского союза и по 2000 годы завод оказался в сложном положении из-за разрыва экономических связей. Однако уже с 2002 года начинается активная и полная модернизация завода, которая заканчивается в 2008 году. Обновлены все цеха, установлено новое оборудование ведущих мировых производителей. Это позволило увеличить объем производства и существенно улучшить качество аккумуляторных батарей.

С 2010 года установлена линии по производству пластин и переработке старых отработанных аккумуляторов. С 2013 года расширяется география поставок акб в страны не только бывшего СССР, но и в такие страны, как Китай, ОАЭ, Германия, Польша и др. Мощность завода выросла до 3,3 млн батарей в год.

Что же мы увидели, посетив завод сейчас?

1. Расширение производственных площадей, добавились цеха по производству тяговых и стационарных аккумуляторных батарей.
 - Тяговые батареи предназначены для циклической работы (заряд-разряд) и активно используются в складской технике и штабелерах.
 - Стационарные (промышленные) аккумуляторы предназначены для систем резервного питания и телекоммуникаций.
Выход в сегмент тяговых аккумуляторов теперь позволяет заводу конкурировать на рынке складской логистики и возобновляемой энергетики. 

2. Установлена, отлажена и успешно функционирует новая линия по производству пластин, методом холодной вырубки пластин (punching). 

Сначала свинец прокатывается через систему вальцов в тонкую плотную ленту, этот процесс улучшает кристаллическую структуру метала. Затем специальный пресс высекает в ленте сложный рисунок решетки, при этом сохраняется жесткая рамка по всему периметру пластины.
PUNCH имеет ряд преимуществ:
- Повышенная коррозийная стойкость
- Увеличенный срок служб
- Высокие пусковые токи
- Надежность.
Для потребителя это означает увеличение срока службы АКБ на 20-30%.

3. На срок службы аккумуляторной батареи влияет качество свинца, которое используется при производстве. Кайнар-АКБ единственный, среди всех производителей аккумуляторов на территории СНГ, кто использует для производства активной массы пластин сплав свинца «С1С». Это высокочистый первичный свинец. Содержание свинца составляет не менее 99,985%. Этот сплав ТОО Кайнар-АКБ закупает на предприятии «КазЦинк», который добывает и производит сплавы.

Что же это дает:
 - Минимальный саморазряд, благодаря отсутствию примесей (железа, меди, сурьмы), аккумуляторы на базе С1С имеют очень низкий ток саморазряда, что важно для необслуживаемых АКБ.
- Коррозионная стойкость, высокая чистота металла замедляет разрушение решеток внутри электролита.

4. Улучшена технология производства аккумуляторов грузовой группы, емкостью от 120 до 240 Ач, путем проклейки пластин к корпусу аккумуляторной батареи. Как это выглядит?

В процессе сборки, перед установкой блоков пластин в корпус, на дно каждой ячейки (банки) наносится специальный высокоадгезивный полимерный состав (термоклей), устойчивый к воздействию серной кислоты. После того как блок пластин опускается в корпус, клей застывает, «намертво» прикрепляя нижнюю часть пластин и сепараторов к дну моноблока. Это увеличивает срок службы грузовых АКБ, особенно в тяжелых условиях эксплуатации и при повышенной вибрации. Так же для более стабильной работы улучшена геометрия самой пластины, увеличен ее размер и вес. «Ушко», которое припаивается к соединительному мостику стало выше.

В современных грузовых автомобилях АКБ часто устанавливается на заднюю ось. Это приводит к повышенной вибрации аккумулятора и как правило более быстрому осыпанию активной массы. ТОО Кайнар-АКБ использует специальный вибростенд для тестирования аккумуляторов.

 

Стенд имитирует условия работы батареи на задней оси автомобиля и езды по плохим дорогам. Тест подтверждает, что сепараторы и фиксаторы удерживают пластины на месте, не давая им соприкоснуться и вызвать внутреннее замыкание, и то, что конструкция пластин удерживает активную массу в течение заявленного срока службы.

5. Лаборатория входного контроля качества, акцент на проактивном предотвращении брака.
Проведено расширение лаборатории, закуплено новое дорогостоящее оборудование для анализа свинца, оксидов, полипропилена и особенно сепараторов. Каждая партия сепараторов проверяется на 13 показателей.

 

Все сырье, которое участвует в производстве аккумуляторных батарей, проходит тщательную проверку до попадания в производство. Это гарантирует стабильность химических процессов и отсутствие «сюрпризов» в конечном продукте.

6. Активное внедрение технологии Кайдзен.
Кайдзен – это постоянные мелкие улучшения силами каждого сотрудника, начиная от рабочего до инженера и руководства. Любой сотрудник на своем рабочем месте вносит предложение, как увеличить эффективность и производительность работы именно на его участке.

Как это работает на заводе Кайнар-АКБ:
- Один раз в месяц приезжают японские сенсеи (наставники) – не для аудита, а для обучения и совместного поиска решений.
- В каждом цеху установлена доска с улучшениями, предложенными сотрудниками. Есть фотографии, как было «до» улучшения того либо иного процесса и как стало «после».
- Годовой приз сотруднику, за активное участие и лучшее рационализаторское улучшение – это поездка в Японию. 

Таким образом, Кайнар – один из немногих, если не единственный завод на территории СНГ, который имеет полный цикл производства аккумуляторных батарей. Начиная от переработки отработанных аккумуляторов, заканчивая производством сплавов и оксидов свинца, производством пластин, пастанамазка, сборкой, заливкой, зарядкой и выходным контролем. Так же нужно отметить, что все корпуса аккумуляторных батарей производятся на предприятии Кайнар-АКБ.

Объем производства предприятия 3 600 000 АКБ в год.

Сегодня ТОО Кайнар-АКБ сделало технологический скачок (внедрение технологии «punch») + Научный подход (лаборатория) + Культурная трансформация (кайдзен).

Автолюбители Беларуси по достоинству оценили аккумуляторные батареи, произведенные в Казахстане. А сейчас аккумуляторы KAINAR и BARS стали еще лучше!